在多品種、小批量的市場環境下，生產計劃管理總是顯得力不從心。用IT系統做計劃，其運算邏輯是固化的，且需要準確的數據，而現實生產的數據很難保持和系統一致；由人工制定計劃，又顯得缺乏系統性，更多的是到處“救火”。有沒有更合理的方法呢？有的企業用T 系統管理生產，運行得很順暢；有的企業在沒有IT系統的時代，也一樣能夠合理安排生產。可見，計劃管理的迷局不是由方法工具造成的，而是計劃的邏輯運算方法與實際生產場景的吻合度問題。
生產計劃的目的和現實條件
　　運用、組合、調整企業現有的生產資源，滿足顧客準時交付的需求，同時消耗的成本最低，是生產計劃管理的主要目的。生產資源是指用于生產的操作者、生產設備、生產原料、工作時間等。為什么“合理”的生產計劃，在實際執行中，總顯得混亂或不合理呢？主要有以下幾個原因。
　　一是市場的需求是波動的，而生產資源是短期內的固定值，這就出現了產能與需求之間的差異。用預生產和庫存來彌補這個差異，往往又因為是按預測來排產，反而造成了庫存積壓，而實際生產需要的東西依然沒有儲備。
　　二是生產過程中總會出現各種異常，可以通過改善來盡可能避免，但不可能真地消除到“零”。豐田生產方式中的各種“零”，是它追求的理想狀態，用來引領持續改進。現實中的TPS，隱藏了很多應對異常的“緩沖資源”。
　　三是生產是一個相互依存的過程，任何環節出現異常，都會影響系統的產出。
　　四是現有的生產資源往往功能相對單一，而市場的需求是變化的，這就導致總產能似乎足夠，但針對具體的訂單，往往能力不足。
　　上述的四個問題，讓我們重新思考生產計劃的功能，從計劃的角度，引領生產改善的方向。
解決供需不一致的沖突
　　解決這個矛盾，要借鑒豐田的總量平準機制。“二戰”后，豐田汽車面對的是國內多品種、小批量的市場需求。如果每天都按實際需求生產，必然要按市場的波動上限來準備生產資源，會造成能力上的浪費。因此，豐田將未來一個月內的市場需求（確切訂單+市場預測）總量累加，然后將總需求平均分配到每一個工作日，生產資源（設備、人、庫存）按日需求準備。這樣，既保證了一個月內的供需平衡，又將生產資源占用降到最低。
　　不要按預測數據進行生產或采購原料，那樣有大風險；要按預測進行能力準備，即使準備多了，也沒有什么副作用。
　　現實場景中，社會上存在很多過剩產能，不需要企業購買更多的設備（高精尖除外)，只需根據總量平準，做好資源開發就行。資源的開發共享不限于產能，諸如設備備件、原料、操作員工都可以開發共享。如果將資源開發作為一種戰略性決策，企業的生產將更加游刃有余。
排產及鎖定
　　實際生產的排產計劃是基于實際訂單進行的：基于瓶頸工序的CT或節拍確定每日生產量；基于中間在制數量和工序異常，測算生產周期；基于當前生產任務，確定新訂單投產的開始時間。排產計劃的數據，需要按實際情況人工調整，IT系統只需提供基本公式。
　　在需求預測轉化為生產資源準備的前提下，因為嚴禁按預測生產，所以必須以訂單投產日為基準，倒排一個計劃鎖定期，讓供應商有時間將生產所需的原材料、零部件，生產并運輸到企業的生產現場。
　　對于可重復使用的原料或零部件，可以設定一定量的庫存，用庫存供應生產，同時用庫存消耗拉動采購。即使所有的原料都有庫存，也需要一個短暫的計劃鎖定期，用于企業內部的生產準備。所以，根據實際排產，要編制一個《生產準備計劃》生產準備的狀態，生產進度的監控，可以靠MES 實現。
異常的應對策略
　　生產中的異常（設備故障、質量不良、原料供應等)具有不確定性，排產時又必須考慮用額外的資源（緩沖）來消化異常，所以緩沖用不好，很可能白白浪費成本。
　　緩沖可以分為物料緩沖（安全庫存)）、時間緩沖（放寬時間）、能力緩沖（儲備的設備產能和操作者）。哪種緩沖最合適呢？可以算算成本和收益。時間緩沖（放寬時間)，直接延長生產周期，延緩了資金周轉，降低了對市場變化反應的靈敏度。物料緩沖，間接延長了生產周期，延緩了資金周轉，降低了靈敏度，又提高了資金占用。能力緩沖是最合理的，預留一定的設備能力，只是增加了資金占用。
　　多儲備一些人員（優秀者暫時脫離操作崗)，在不需要他們操作時，可以做各種改善、多能工訓練編制作業標準等等。還可以安排他們到副班長、工程師助手等崗位上，去完成正職的事務性工作，用一個“低工資的副手”，換出一個“高工資的工程師”。
　　人力資源的儲備和投資是增值的。減員到了極致，必然要用物料緩沖和時間緩沖來應對異常。
目標——日準時
　　通過滾動的需求預測，可形成《生產能力準備計劃》，指導開發社會上的過剩產能。可以按實際訂單排產，計算投產日期，同時確定計劃鎖定期，以便執行《生產準備計劃》。同時，用柔性的能力緩沖（尤其是人力)，來應對不確定性的異常。
　　我們很難在短期內做到像豐田一樣按“節拍準時”，但是在上述策略的支持下，幾個月內可以做到按“工作日準時JIT（D)”，即周需求平準、三日計劃鎖定、按訂單排產日事日結的水平。
　　生產計劃體系的優化，也要遵循持續改進的原則，切記追求一步到位。